塑（sù）料托盤注塑翹曲（qǔ）變形

翹曲變形(Warping)是注塑製品的（de）形狀偏離了模具型腔的形狀，它是塑料製 品常見的缺陷之一。隨著人們對塑料製品的（de）外觀和使用性能要求越來（lái）越高，翹曲（qǔ） 變形程度作（zuò）為評定產品質（zhì）量的重要指標之一也越來越受到關注和重視（shì）。

1) 翹曲變形的原因

由（yóu）於熱脹冷縮，在冷卻過程中所有的（de）塑（sù）料都（dōu）會（huì）產生收縮，由於製品的不同區 域收縮量的不同引起（qǐ）的製片外觀變（biàn）形（xíng），就是翹曲變形。造成製品翹（qiào）曲的原因主要 有以下幾方麵：

(1) 分子取向不均衡。由於充模時大部分聚合物分支（zhī）沿（yán）流動方向排列（liè），這就 造成了塑（sù）料在成型過程（chéng）中（zhōng），沿熔料流動方向上（shàng）的分子取向大於垂直流動方向上的 分子取向。充模結束（shù）後，被取向的（de）分子形態力圖恢複原來的狀態，造成塑件在這（zhè） 個（gè）方向上長度縮短。由（yóu）此，塑件沿埒料流動（dòng）方向（xiàng）的收縮（suō）大於垂直方向，導（dǎo）致兩個 垂直方向上的收縮不均（jun1）勻，造成塑件翹曲變形。

(2) 冷卻不當。如果模具的冷卻係統設計（jì）不合理或者模具溫度控（kòng）製不當，也 會引起翹曲變（biàn）形。特（tè）別是當塑件的（de）壁厚差異較大時，由（yóu）於各部分（fèn）的冷卻收縮不一 致，更容易發生翹曲。

(3) 模具的澆注係統。模具澆注係統的結構參數對塑件行（háng）為尺寸的影響也很 重要，尤其是模具澆口的設計，關係到熔料（liào）在（zài）模具內的流動特性（xìng）、塑件內應（yīng）力的 形（xíng）成以及熱收（shōu）縮變（biàn）形等。

(4) 模（mó）具脫模（mó）及（jí）排氣係統。如果塑件在脫模過程中受到較大的不（bú）均衡外力作 用，會使其形體結構產生較（jiào）大的翹曲變形。此外，模具排氣不良（liáng）對於塑件的翹（qiào）曲（qǔ） 變形也有一定的影響。

(5) 工藝操作不當。在工藝操作過程中，注射壓力、注射速度、保壓時間等 工（gōng）藝參數都會對塑件的翹曲變形產生（shēng）影響。

2) 翹曲變形控製對策

注（zhù）射（shè）製品翹曲變形的控製是（shì）很棘手的。通過成型條件的調整效果（guǒ）非常有限， 而應該從模具設計的方（fāng）麵著（zhe）手解決。針對翹曲、變形的原因所采取的主要解決手 段如下（xià）吧

(1) 塑（sù）件成型後，冷卻時間（jiān）不夠或模溫太高（gāo）及出模太早塑件來不及固化，而 引起的翹曲變形，可以延長塑件在模內冷卻時間，降（jiàng）低模具溫度，加快（kuài）冷卻（què）速度, 成型固化後再脫模。

(2) 澆口位置和大小不合適；料溫、模溫太低，注射壓力小、速度快，保壓 時間不足、冷卻不均勻、收縮不均勻產生的翹曲變形，應根據不同情況，調整工 藝流程。

(3) 注塑成（chéng）型時，定、動模具溫差太大，引（yǐn）起（qǐ）翹曲變形（xíng），應合理控製模具溫 度，盡量使定、動模具（jù）溫度趨於一致。

(4) 模具（jù）強（qiáng）度不夠、模具精度低、定位不可（kě）靠引起的翹曲變形，應重新設計 模具。

(5) 模具頂出機（jī）構受力不均，頂杆位置不合理，使塑件出模時產生翹曲變形, 應重新調整頂（dǐng）出機構，使（shǐ）頂杆位置分布均勻。

(6) 塑件設（shè）計不合理引起的翹曲變形，應修改塑（sù）件設計，使塑件形狀設計合 理，薄、厚（hòu）部位相差不宜太大，並且嵌件分布均勻，符合工藝要求。

現在（zài），更可以通過CAE技術對注塑件進行翹曲變形分析，找出塑件收縮、翹 曲變形（xíng）的原因；降（jiàng）低殘餘應力對製品（pǐn）使用性能的影響；提高注塑件的成型（xíng）尺寸（cùn）精 度；確定製（zhì）品的（de）高（gāo）應力區（qū），並（bìng）優化塑件的（de）結構參數。